生产车间提升效率的工作方法某车间生产效率提升方案

导读机顶盒数字拉（A、B）生产效率提升方案一、现状把握数字拉主要负责各种机顶盒的组装，其中以华亚数字机为主，主要订单客户有大连，航天，朝阳，十堰，四个客户组装的....

机顶盒数字拉（A、B）生产效率提升方案

一、现状把握

数字拉主要负责各种机顶盒的组装，其中以华亚数字机为主，主要订单客户有大连，航天，朝阳，十堰，四个客户组装的工序基本一致。数字拉由两条拉组成，分别为数字A拉，总人数为34人；数字B拉，总人数为31人。

由图表可知：

在6.18-6.27期间，朝阳的生产产量为9550，占所有产量的31%，故以朝阳的作业流程作为改善对象。

二、问题分析

1.产能统计报表分析

由于数字A拉比数字B拉的熟练度好，故以数字A拉作为研究对象。为了更好的分析，本次取 6月25日的产量报表分析，因为该天生产稳定，并没有出现停机现象。

黄色虚线代表今天的平均产量，平均产量为194pcs/h，较低的两个产量因为需要中休，如果除去该段时间的产量，平均产能达到了200pcs/h，目标产能已达到。这时改善的目标是提高作业效率以及稳定产量。

2.工艺流程分析

3.作业流程程序分析

利用5W1H提问分析技术对每一个工序进行深入分析后，发现：

1.随着作业员熟练程序的提高，有个别工位现在只需要一个工人就可以很好

地完成该工位的内容，但作业流程依然没有任何改变，造成人员浪费；

2.如果说目标产能为200pcs/h，那么整条拉不存在瓶颈，经过分析后，发现

影响产能的有以下几个因素：

A.测试工位在处理不良品的方法，每次当遇到不良品时会用掉8S的时间去

标识不良品（如下图所示）；

B.机顶盒重启引起的测试等待，等待时间长达35秒。

4.生产线平衡分析

加工不平衡很大。加工流程上最短的加工时间为5秒，最长的加工时间为15.6秒，两者相差三倍。

根据生产线平衡计算公式：

生产线平衡率=各个工序加工时间总和/（工序数*最长加工工序时间）*100%

由上图可以知道，该线的生产线平衡率只有63.5%，由此可以说明，这条拉的实际作业效率很低，引起的现象也很显然易见：有些工位堆板很严重，有些工位却非常闲。

5.工序分析

工序研究是指对一道工序的全部影响因素（人员，设备，材料，方法和环境）进行分析、改进或者新的设计，以使该线工序的生产活动最优化和标准化的研究活动。对两条拉的工序进行研究时，首先进行现状调查，发现有以下问题：

• 工人普遍缺少发现问题以及处理问题的能力，引起该现象的原因有职前没有培训以及工人的自身权力很少；
• 作业指导书不规范而且并没有得到重视，具体表现为以下几点：A、指导书上没有指定作业人数；B、指导书与排拉工位不符；C、没有严格限定作业（动作）的顺序；D、没有标常见问题的处理方法。
• 处理不良品的方法不当，具体表现为：A、很多时候，当检测到不良品时没做任何标识就摆到架上；B、没有规范好不良品的摆放位置；C、对于不良品的容器并没有作出的标识。
• 返修品没有作统一处理；
• 来料不齐造成停工的现象时有发生；
• 线上的设备没有做定期维护。

三、改善对策

1.作业流程改善

经过实验分析可知，点播工位与基本功能测试工位所用的信号线是可以互换的，也就说信号线的来源是相同的。在这里，改善的方法为把两个工位合并起来由一个作业员来完成，效果如下：

• 减少了点播工位10秒的插、拔线时间；
• 减少因基本功能测试后重新上电而造成的系统载入时间等待；
• 两个工位的操作重复多，合并后操作更加简易；
• 合并后的标准工时为30秒，由两个作业员来完成，折算工时为15秒，作业人员由原来的4个减少到2个。

2.生产线平衡改善

由前面的分析可知，整条拉上加工时间最长的工序为“放盒，贴标”，作业时间为15.6S，理论产能已达到230psc/h，已达到了目标产能，故最改善的重点在于稳定产能在230pcs/h，作业时间不超16S，提高作业效率。

改善方法如下：

将“剪脚及外观检查”和“装按键”合并，将装按键中放底垫的操作留给下一个工位完成；装主板工位由原来两人操作改成一人操作；

3.作业方法改善

四、改善效果预估